現(xiàn)如今由于大量感應(yīng)熱處理先進工藝技術(shù)和固態(tài)感應(yīng)加熱電源、淬火機床數(shù)控淬火機床等先進設(shè)備的應(yīng)用，淬火機床越來越多的零件可進行高頻熱處理。對內(nèi)孔的表面中頻淬火，傳統(tǒng)的工藝一般是采用螺旋式、回線式、雙管同心式匯流條內(nèi)孔加熱淬火感應(yīng)器，進行連續(xù)、同時噴液或同時埋液淬火。由于中頻電流的環(huán)狀效應(yīng)，不利于設(shè)備效率的發(fā)揮，導(dǎo)致內(nèi)孔加熱傳遞的功率明顯降低。
當內(nèi)孔較小時，感應(yīng)器的制作更麻煩，而且為了提高感應(yīng)器的加熱效率，增大鄰近效應(yīng)的有利作用，這樣就務(wù)必盡可能將內(nèi)壁到感應(yīng)器外徑的間隙控制在程度，為保證加熱時零件旋轉(zhuǎn)，淬火機床的精度要高。同時也經(jīng)常出現(xiàn)淬火層深度不均、硬度偏低、感應(yīng)器熔化等問題。根據(jù)感應(yīng)電阻加熱的工作原理，通過探索和反復(fù)試驗，設(shè)計制造了一種結(jié)構(gòu)簡單，加熱效率高的感應(yīng)器和與之相適應(yīng)的工藝規(guī)范，解決了內(nèi)孔存在的問題。
機床生產(chǎn)技術(shù)越來越先進、復(fù)雜，對維修人員的素質(zhì)要求很高，控制淬火機床導(dǎo)軌淬火后變形是至關(guān)重要的，車床導(dǎo)軌淬火發(fā)生變形后，會導(dǎo)致把兩端的淬硬層全部磨去，也不能把導(dǎo)軌磨平直，導(dǎo)致車床導(dǎo)軌質(zhì)量不合格，浪費原料，液硬件變薄，出現(xiàn)軟點，耐磨性降低等缺點。淬火設(shè)備廠家淬火機床廠家具體對抗措施如下：
1、振動時效消除內(nèi)應(yīng)力
導(dǎo)軌表面淬火工序和后續(xù)磨削工序之間時床身振動時效，振動時效是將激振器固定在床身上，激振力使工件發(fā)生共振，床身產(chǎn)生交變運動吸收振動能量，使殘余力得到釋放，提高床身的尺寸穩(wěn)定性。
2、采用變形補償工藝
在導(dǎo)軌削時，床身兩端支撐，中間向下加壓，使床身產(chǎn)生向下凹的變形，加工后，解除壓力，彈性變形恢復(fù)，從而控制導(dǎo)軌中間下凹。
3、淬火機床廠家提高床身與導(dǎo)軌的局部聯(lián)接剛度